车间生产事故报告

车间生产事故报告（精选10篇）

　　在人们素养不断提高的今天，报告使用的次数愈发增长，多数报告都是在事情做完或发生后撰写的。相信许多人会觉得报告很难写吧，下面是小编收集整理的车间生产事故报告，仅供参考，大家一起来看看吧。

　　车间生产事故报告 1

　　一、事故现象、原因

　　1、现象：7月22日上午九点四十一分，1#发电机声音异常，负荷由6400kw甩到零，功率表指示到零，汽轮机转速升到3268r/min，危急保安器动作，汽轮机超速信号，自动主汽门关闭信号灯亮，并发出报警。

　　2、原因：由于发电机甩负荷导致汽轮机超速，危急保安器动作，主汽门关闭。

　　二、现场事故处理

　　监盘人员付操高锋发现这种现象后，判断1#汽轮机超速动作，主汽门关闭。交于主操南德强监盘，随后立即对1#机进行解列调压器退抽汽；同时南德强关闭一抽电动门，退出1#机所有保护，解除所有联锁；当转速降到3000r/min时，唐殿刚将1#机危急保安器挂闸，命令巡检小民用主汽门控制好汽轮机转速(卢勇要求先不要冲转，待退出同步器后在开启主汽门)；命令高锋切换轴封供汽，调整热井水位，发现汽轮机真空下降很快，排汽温度升高过快，命令小民、高锋对凝汽器投入减温水。当开启主汽门后发电机声音异常，卢勇急忙跑往主控室，此时电气付主任朱玉兵正好拉下1#发电机的出口断路器和灭磁开关，当赶回1#机时，转速降至2800r/min时，南德强立即启动高压油泵，唐殿刚检查发现自动主汽门关闭，询问原因是主控#室断开1#发电机的出口断路器和灭磁开关联跳主汽门所致，当转速降至2400r/min时，重新挂闸控制转速在3000r/min，检查发现真空降至-0.04Mpa，排汽温度116℃，要求电气尽块并网，九点五十七分，1#发电机并网带负荷。

　　三、正确处理方案

　　针对1#发电机甩负荷汽轮机超速，危急保安器动作，自动主汽门关闭这种现象，应在班长(或主任)的'同一指挥下进行事故处理。主操应立即询问电气故障原因及发电机情况，询问发电机是否能立即并网，并对其他进行正确操作，关闭抽汽电动门，解除联锁和保护，根据转速下降情况启动高压油泵。付操应尽快将切除抽汽，退出调压器和同步器。巡检应及时调整轴封供汽及热井水位，根据排汽温度适当开启减温水，并做好辅助设备的检查。班长应根据转速下降情况在电气情况允许的情况下重新挂闸稳定转速在3000r/min，等待并网(期间要严格监视排汽温度)，否则按停机处理。

　　四、事故教训

　　1、联系、协调不到位，没有确定发电机出口断路器是否在断开的情况下，强行挂闸冲转。

　　2、处理事故考虑不全面，在没有退出同步器的情况下挂闸冲转可能造成再次超速。

　　五、取得的事故经验

　　1、正确判断事故性质是正确处理事故的先决条件。

　　2、正确判断设备状态是确保设备安全的重要依据。

　　3、在防止事故不扩大的前提下，积极协调、配合是缩断事故处理的有效途经。

　　4、全面分析考虑问题，合理分配人员。

　　5、事故处理中各车间杜绝各自为战，要点面结和要全面考虑，只有这样才能迅速果断的处理问题。

　　车间生产事故报告 2

　　事故描述

　　xx年8月18日16:30，单机架机旁操作员突然听到有异响，马上减速，当时速度300m/min，还未完全停机就发生了断带。原料ZX615157000规格3.0x1006，目标规格0.405x1006，正在轧制第四个道次1.26mm→0.94mm，断带之前主轧机的速度，前后张力，两侧的轧制力，弯辊力，中间辊窜辊等参数正常，高低压供油系统，测厚仪也无任何报警或故障。据机旁操作员反映：当时的板型正常，已处于监视状态，不再需要人为调节。事故程度

　　断带造成机架内严重堆钢，安全销断裂8根，工作辊粘钢，上中间辊爆辊，上支承辊局部粘钢，事故从16:30开始至19:50完全处理好共计200min。

　　原因调查

　　①根据记录上中间辊下中间辊

　　辊号13CI1001 13CI1002

　　辊径402.424 401.857

　　粗糙度1.3 1.2

　　上机时间14.08.15 21:00，共上机3990min，轧制844.61 T。爆辊之前无大的断带记录，上IMR辊下机后用超声波探伤发现辊内20mm处可能有积聚碳化物存在，但受限于磨辊车间的超声波探伤仪只能明确检测3-5mm范围内的质量问题，所以暂不能明确碳化物的'具体形态，需联系卖方诊断。

　　事故总结

　　①单机架当班负责人应根据实际轧制量和生产技术室下发的辊子使用工艺要求适时换辊，控制乳化液各项指标。因单机架系统不能累计计算上机时间，轧制公里数，所以需要主操自行计算。

　　②单机架当班负责人对出现的小断带情况(比如第一道次跑偏断带)，除对WR检查外，也应仔细检查IMR辊面情况；另外对成品表面仔细检查有时候也能发现辊面异常。

　　③磨辊车间做好事故辊的磨削和探伤记录，对不确定的辊身内部夹杂委托厂家复检，伤辊重新上机后应做好跟踪。

　　车间生产事故报告 3

　　一、挂牌原因

　　1、事故经过

　　20xx年xx月xx日，白岩水厂电钳班班长某某、组员某某在对虹吸滤池地坪积水排水管道防腐时，因楼梯滑动，某某不慎从梯顶摔下受伤，经逢春煤矿医院检查，发现左手桡骨撕裂。水厂厂长代兵随即向安全保卫科科长丁德荣汇报，所里也成立了事故调查组，对白岩水厂事故现场、电钳班进行了事故情况调查。

　　2、事故调查情况

　　（1）电钳班班长某某排班时，未使用录音笔，未填写班前会记录。

　　（2）虹吸滤池地坪积水排水管高度约4.6米，无高处作业措施。

　　（3）防腐作业使用2.5米铝合金楼梯，脚板为坏后自制的铁脚板，不防滑。

　　（4）虹吸滤池地坪积水排水管防腐工作为班长某某临时安排工作，未向厂部汇报。

　　3、原因分析

　　（1）某某进行高处防腐作业时，自主保安意识差，不慎从楼梯上摔下是造成此次事故的直接原因。

　　（2）某某在进行高处防腐作业时，对现场危险因素分析不透，无安全防范措施，是造成此次事故的主要原因。

　　（3）白岩水厂对电钳班当天工作安排不清楚，高处作业未制定安全技术措施是造成此次事故的重要原因。

　　（4）作业现场无管理人员跟班，现场安全监控不到位是造成此次事故的又一原因。

　　4、事故定性

　　此次事故时员工自主保安意识差、高处作业无措施、未采取安全防护造成的骨折轻伤事故。

　　5、处理结果

　　除对事故责任人及相关负责人给予扣款和安全计分外，还根据《水电所五个重点安全管理办法》第一章规定，6个月内将白岩水厂列为“不放心车间”进行管理，挂“不放心车间”警示牌。

　　二、挂牌时间

　　20xx年xx月xx日，水电所安全保卫科到白岩水厂挂“不放心车间”警示牌。

　　三、存在的问题

　　在生产过程中，诱发事故的因素很多，总结有以下几个方面：人的不安全行为、物的不安全状态、环境因素和管理上的缺陷。

　　1、人的不安全行为是主要问题 人的不安全行为就是我们平时所说的“三违”，既违章指挥、违章作业、违反劳动纪律和操作规程。在作业现场及时阻止了人的不安全行为，也就降低了事故发生的概率，使危险降低到较小的程度。产生不安全行为的因素主要有以下几条：

　　（1）侥幸心理

　　侥幸心理是支持违章作业的主要心理因素，也是各种安全事故频发的主要原因。有这种心态的人，大多不是不懂安全操作规程，缺乏安全知识，也不是技术水平低的原因，而是“明知故犯”。例如，我们现场的“低、老、坏”现象反复出现，就是操作人员图省事不按章操作，当有人监督检查时，能够劳保穿戴齐全，检查人员一走，马上又会故伎重演。

　　（2）麻痹大意，盲目自信

　　麻痹大意是造成违章和事故的主要心理因素之一。在生产现场，劳保护具穿戴不齐全、不采取任何措施盲目进行作业，不进行防护、危险因素分析不认真等行为都是盲目自信、麻痹大意的表现。

　　（3）逞能心理和习惯、从众心理 表现为一些人为了显示自己“艺高人胆大”的能耐，往往会头脑发热，不遵守操作规程，干一些愚蠢和冒险的事。例如：高空作业不系安全带，安全设施不齐全、防范措施没有到位、不具备开工条件而盲目施工。

　　（4）惰性心理

　　一些员工在工作中总想省点事，偷点懒，为了少出力，常常简化程序，而忽视了安全。对生产现场出现的.小漏洞、小问题不够重视，有的甚至认为出现这些小问题是不可避免的、是合理的，不主动去整改。

　　（5）情绪波动，思想不集中

　　一些员工往往受到社会、家庭、人为等方面因素的影响。要么烦躁不安，思想分散，注意力不集中，工作上不专心，操作中顾此失彼手忙脚乱。要么兴奋、得意忘形。这两者都会增大工作中的安全风险。

　　2、物的不安全状态 物的不安全状态对企业来讲主要是指工具和设备、设施的缺陷，也包括特殊物质或设施能量的意外释放所造成的安全危害。通俗的讲就是现场的设备、设施是否带病作业，存在安全隐患。对特殊物质（液氯）和关键部位（如滑坡地带、管道支墩等）是否采取了有效的安全防护措施等。

　　3、环境因素 环境条件对现场安全生产的影响是复杂而多变的，如湿度、台风、暴雨、严寒、酷暑等恶劣环境，对现场的安全影响极大。

　　4、管理缺陷 在安全管理过程中，管理和监督上的缺陷导致的结果往往就是造成了人的不安全行为和物（工具、设备、设施）的不安全状态，虽然不是造成事故的直接原因，但有时却是导致事故的本质原因。

　　车间生产事故报告 4

　　我司近期发生一起生产质量事故，经初步调查，该事故系公司生产工人在生产作业时操作不当所致。现将详细情况报告如下：

　　事故时间：

　　20xx年9月15日14：30

　　事故地点：

　　xx车间

　　事故经过：

　　当日下午14点30分，该车间工人张某在操作铣床时，没有按照规定进行操作，导致铣刀飞出，砸到了旁边的机器，导致机器受损。

　　伤亡情况：该事故未造成人员伤亡，但造成了资金损失。经过现场勘察及评估，资金损失共计人民币20万元。

　　原因分析：初步调查显示，该事故的主要原因是因为工人张某缺乏必要的技术知识，且对操作规程不够熟悉。在操作铣床时，他没有挽回铣刀，以致铣刀离合器失控，导致事故的发生。

　　对策和措施：

　　为了避免此类事件再次发生，我们将采取以下措施：

　　1、加强安全教育和培训，强化操作规程和安全管理的重要性。

　　2、加强设备维护和检查工作，确保设备处于良好状态。

　　3、严格执行操作规程，对操作不当的工人进行处罚和教育。

　　4、强化员工责任意识，对于任何操作中发现的异常情况，必须及时上报，确保在第一时间内消除隐患。

　　结论：此次生产质量事故给公司带来了不可估量的'损失，我们将认真总结教训，加强安全意识和管理，全面提高员工素质，确保公司生产的安全和质量。

　　以上是我司此次生产质量事故的情况报告，如有不足之处，敬请见谅。今后我们将会更加努力地加强安全监管，以确保公司的生产质量和安全。

　　车间生产事故报告 5

　　本公司xx车间在运营过程中发生质量事故，我们深感抱歉。在此，我代表车间向贵公司的领导和受害人及其家属诚恳道歉。我们也将在汲取经验教训的同时，对此次事故进行详细的分析和总结，以便今后作为提高车间安全和质量管理水平的重要参考。

　　一、事故概况

　　在某天车间正常运转时，由于产品存疑，车间主管为了保障运行安全，决定调整设备，但是在整个过程中，重要的细节因为疏忽被省略了。草率的操作引起了安全隐患。后来这个问题变得比预想的还要严重，致使在压力过高，时速超过限制下的产品爆炸，造成车间一名员工受伤，目前正在医院接受治疗。我们对于此次事故深感遗憾。

　　二、事故原因

　　1、设备不良

　　设备是车间生产的重要载体，因为长时间运转而造成质量上的问题是在所难免的，所以车间必须将设备的保养与日常维护工作放在重要的位置。然而，事故发生时本车间一台设备已使用多年，未及时维护保养已尤为显现。造成的安全漏洞因重复使用、维护不好，导致了此次事故的严重后果。因此，我们深刻意识到设备保养与更新换代的重要性，将会对之后的设备进行更好的保养维护以及更新设备更换，以避免多次事故发生。

　　2、作业流程不当

　　事故发生时工作人员因监督不周，忽略了微小但却十分影响安全的细节。轻视车间作业流程是造成事故的重要原因之一。再次提醒工作人员在日常生产过程中必须严格按照作业流程进行作业，避免不必要的风险和损失。

　　3、企业文化不成熟

　　企业文化是支撑一个企业最重要的抱柱。一个优秀的企业文化中，必须有着注重安全的理念和文化，其中包含的结构层次、控制力度等重要的环节。通过此次事故我们也意识到，我们在安全责任的压力中缺少更加有效的点对点数据共享或者信息传递，同时对于安全问题的`认知还有待进一步加强。

　　三、事故教训

　　1、加强定期检查与设备保养

　　设备设施的维护和保养应该是车间的重点工作之一，需要定期的检查和维护。这样既可以延长设备的寿命，又可以提高运营的安全性。企业负责人应当认真考虑制定相应的设备保养计划，给予足够的资金和技术支持。同时，车间主管也应该负责建立相应的设施档案，记录设备的状态和维修记录，以便于及时发现并解决问题。

　　2、加强员工意识和安全意识

　　企业应该进行安全生产知识的校对、有针对性的安全教育和安全培训。企业负责人应该重视员工的安全意识和责任意识的培养和管理，同时安全工作应该纳入绩效考核标准，以形成制度的约束力。

　　3、制定完善的安全规章制度

　　需要制定科学、完善的安全生产法规和制度，防止失误和疏忽引起事故的发生。车间应该明确大家的安全职责，并且为大家提供尽可能的保障和便利条件，如劳保用品、设备保护和紧急救援的设施等。企业内部应该配备安全管理人员，专门从事安全检查，以及针对性的事故应急处理。

　　四、事故结果与处置措施

　　由于此次事故发生在员工作业过程中，责任方也是公司本身，经过各方面商量，公司决定对受害人进行医疗费用的赔偿，尽可能进行安全教育和足够的道歉解释。同时，我们将对安全监管进行加强，确保此类事故不再发生。

　　最后，再次深刻地向受害人和他的家属致以深切的道歉，向车间员工表示感谢并再次强调公司重视生产安全和质量管理，并将加强安全教育和安全管理的落实，认真讨论事故的根源，总结事故经验教训，切实加强生产安全，保证全员身心安全。

　　车间生产事故报告 6

　　我们不幸发生了一起生产质量事故，在此向您作出报告，请您深入调查事故原因并给予指导和处理，以保障我们企业的质量安全和客户的利益。

　　事故概况

　　20xx年5月20日上午10点左右，我公司A车间生产线发生了一起质量事故，导致部分产品出现质量问题。经调查，该事故共造成直接经济损失11万元。

　　事故原因

　　在我们调查的过程中，我们发现该事故的原因在于以下几个方面：

　　首先，生产工艺流程不完善。在生产过程中，我们发现该生产线用于制造产品的设备在使用前没有进行充分的检查，同时在生产过程中也没有进行必要的检测和控制，这导致了设备的稳定性和可靠性下降，进而影响了产品的质量。

　　其次，生产线管理不严格。我们发现在生产过程中有意无意的`过程操作不当，生产管理层面的工作任务不到位，对生产线质量控制的监管力度不够，以及未能及时排查并处理发生的问题，先进的自动化生产线没有完全实现其自动化、高效的优点。

　　再次，员工安全意识不强。我们发现在事故发生时，员工安全意识较低，没有充分了解生产过程的风险和安全性，没有明确自己的工作职责，以及未能及时发现和排查制造过程中的问题，导致事故的发生。

　　以上三方面问题的复合，导致了生产质量事故的发生。

　　处理措施和整改要求

　　经过上述分析，对于此次事故，我们已经采取以下整改和措施，以杜绝同类问题的再次发生：

　　一是对于设备进行彻底的检查。对于生产线设备，我们将加强设备的安全性管理，建立设备维修和保养确定的周期及维护考核规范，将设备的使用维护纳入生产线的重要控制环节，从源头上保证生产线的安全性和成果的质量。

　　二是加强生产管理环节。我们将立即加强人员素质和管理工作，督促并指导生产员工制定操作规程、记录操作日志、加强后机器手动操作的质量控制，建立质量管理制度和安全管理制度，严格跟踪生产过程，并加强对生产线的监管和管理。

　　三是增加员工职业培训。我们将针对员工安全知识普及和质量管理方面的培训，加强员工的职业培训，提高员工的责任心和自我保护意识，规范员工的的操作行为，通过实训、模拟、演练等手段提高员工工作素质和专业技能，使员工的安全意识、质量意识常伴常生。

　　结论

　　对于此次生产质量事故，我们感到非常遗憾，但我们认识到出事故不是可怕的，可怕的是事故反复爆发而仍无法根治。在今后的生产过程中，我们将继续持续改进并完善安全管理、质量控制的体系和方法，加强生产管理工作，使企业质量工作水平得以提升，为客户提供更加优质的产品和服务。在此，代表我们企业，再次向您致以最真诚的道歉。

　　车间生产事故报告 7

　　一、事故概述

　　20xx年xx月xx日，在xx发生了一起较为严重的生产事故。事故发生时，正在进行xx。

　　二、事故经过

　　当时，xx正在操作xx，在进行xx时，突然发生xx。事故导致xxx。据现场目击者描述，事故发生得非常突然，没有明显的预兆。

　　三、事故原因分析

　　直接原因：经过初步调查，确定事故的直接原因是xxx。

　　间接原因：进一步分析发现，xx。

　　四、事故影响

　　人员方面：此次事故造成了xx，对受伤员工的身体和心理造成了较大影响。

　　生产方面：事故导致车间生产中断了xx，影响了生产进度和产品交付。

　　经济方面：事故造成了xx元，的'直接经济损失，还包括潜在的间接损失。

　　五、应急处置措施

　　事故发生后，车间立即启动应急预案，采取了以下措施：

　　人员救治：第一时间将受伤员工送往医院进行救治。

　　现场处理：对事故现场进行了封锁和清理，确保安全。

　　生产调整：及时调整生产计划，尽量减少事故对生产的影响。

　　六、整改措施

　　设备维护与检修：加强对设备的日常维护和定期检修，确保设备的正常运行。

　　操作规范与培训：对员工进行更加严格的操作规范培训，提高员工的安全操作意识和技能。

　　安全管理制度完善：进一步完善车间的安全管理制度，加强监督和执行力度。

　　风险评估与预防：定期进行风险评估，及时发现和消除潜在的安全隐患。

　　七、经验教训

　　此次事故给我们敲响了警钟，让我们深刻认识到安全生产的重要性。我们必须从中吸取教训，不断改进我们的工作，加强安全管理，确保类似事故不再发生。

　　八、结论

　　本次车间生产事故是一次惨痛的教训。我们将认真总结经验，落实整改措施，努力提高车间的安全生产水平，为员工创造一个安全、稳定的工作环境。

　　车间生产事故报告 8

　　一、事故发生日期：

　　xx

　　二、事故发生地点：

　　xx

　　三、事故经过

　　在 20xx年xx月xx日，当时正在进行xx。一名操作工人在操作xx时，由于xx，导致设备突然出现故障，引发了事故。事故造成了部分原材料的损坏，以及生产进度的延误。

　　四、事故原因分析

　　设备维护不足：设备长期运行，缺乏定期的维护和保养，导致关键部件出现故障。

　　操作人员疏忽：操作人员在操作过程中，没有严格按照操作规程进行，存在一定的侥幸心理。

　　五、事故影响

　　生产延误：事故导致该批次产品生产停滞，影响了后续工序的进行。

　　经济损失：包括设备维修费用、原材料损失以及因生产延误带来的间接损失。

　　六、应急处理措施

　　事故发生后，车间立即启动应急预案，采取了以下措施：

　　停机检修：及时停止设备运行，对故障设备进行检查和维修。

　　清理现场：清理事故现场的损坏物品和残留物，确保工作环境安全。

　　调整生产计划：重新安排生产任务，尽量弥补生产进度的损失。

　　七、整改措施

　　加强设备维护：建立完善的设备维护制度，定期对设备进行检查和保养。

　　强化培训：对操作人员进行更深入的技能培训和安全意识教育，提高操作水平和责任意识。

　　完善管理机制：进一步完善车间的`安全管理制度，加强监督和执行力度。

　　八、结论

　　此次车间生产事故给我们敲响了警钟，我们必须认真吸取教训，切实加强安全生产管理，杜绝类似事故的再次发生。通过采取有效的整改措施，提高车间的安全生产水平，确保生产活动的顺利进行。

　　车间生产事故报告 9

　　一、事故详情

　　事故发生在20xx年xx月xx日的xx，当时正进行xx。一名员工在操作机器时，手部被卷入设备，造成了严重的伤害。

　　二、事故原因探究

　　安全防护措施不足：设备的安全防护装置存在缺陷，未能有效防止事故发生。

　　违规操作：员工在操作过程中，没有严格遵守安全操作规程。

　　三、事故影响及损失

　　人员伤害：受伤员工需要较长时间的治疗和康复。

　　生产停滞：事故导致该生产线停工数小时，影响了产品的交付进度。

　　四、应急响应与处理

　　紧急救援：立即对受伤员工进行救治，并送往医院。

　　生产调整：对生产计划进行了重新安排，尽力减少事故对生产的影响。

　　五、整改措施建议

　　设备维护与升级：全面检查和修复所有设备的安全防护装置，必要时进行设备升级。

　　安全培训强化：组织员工进行更深入的安全培训，提高安全意识和操作规范遵守度。

　　六、结论

　　此次事故凸显了车间安全生产管理方面的`漏洞，我们必须认真对待，采取切实有效的措施加以改进，以保障员工的生命安全和生产的正常进行。

　　车间生产事故报告 10

　　一、事故背景

　　xxx，在xx的生产过程中发生了一起严重事故。

　　二、事故经过

　　当时，一名员工正在进行xx，由于xx，导致事故发生。事故现场一片混乱，情况危急。

　　三、事故原因

　　人为因素：员工在操作过程中存在疏忽大意的情况。

　　环境因素：车间环境存在一定的安全隐患，未能及时发现和消除。

　　四、事故影响

　　人员伤亡：有员工受伤，需要接受治疗。

　　生产中断：事故导致生产中断，给企业带来了一定的`经济损失。

　　五、应急措施

　　事故发生后，立即启动了应急预案，采取了一系列措施，包括对受伤员工的救治、现场清理等。

　　六、整改措施

　　加强培训：对员工进行更全面、更深入的安全培训，提高安全意识和操作技能。

　　隐患排查：对车间进行全面的安全隐患排查，及时发现并消除潜在的安全隐患。

　　完善制度：进一步完善车间的安全管理制度，加强监督和执行力度。

　　七、经验教训

　　此次事故给我们敲响了警钟，让我们认识到安全生产的重要性。我们必须从中吸取教训，不断改进我们的工作，加强安全管理，确保类似事故不再发生。

　　八、结论

　　车间生产事故的发生是令人痛心的，我们将认真总结经验，采取有效的措施，切实保障员工的生命安全和企业的正常生产。